Op bezoek in het onderzoekscentrum van Brembo

Bergamo - Als je van Milaan naar Bergamo rijdt,kun je niet naast de zogenaamde ‘Kilometro Rosso” kijken, de kilometerlange rode muur waarachter het ”Science &Technology Park” van Stezzano en zowel de hoofzetel als een belangrijk onderzoekscentrum van Brembo zijn gevestigd. Brembo investeert continu in innovatie en dat konden we ter plaatse vaststellen.

Bij Brembo is het kraaknet, zowel in de afdelingen voor onderzoek als in die voor productie.

Brembo investeert 6% van zijn omzet in onderzoek en ont- wikkeling. VolgensRoberto Caravati (COO Aftermarket) is dat de sterkte van Brem- bo. Maar hij haalt nog andere sterkhouders aan: “Brembo maakt geen deel uit van een grote groep maar is nog altijd onafhankelijk. Dat betekent dat wij voluit de naam Brembo op het voorplan kunnenplaatsen. Dat doen wij vooral in de competitie. Wij leveren onze reminstallaties aan bijna alle F1-teams. Enkel Williams laat zich beleveren door AP-Racingmaar dat Brits bedrijf is ook eigendom van Brembo. Ook in de com- petitie met motorfietsen zijn we sterk vertegenwoordigd. Daarmee hebben wij heel wat kennis in huis om performante remsystemen te maken. Die kennis en innovatie sijpelen onvermijdelijk door tot in onze OE-producten en de producten die wij op de ver- vangmarkt aanbieden.”

De belangrijkste producten bij Brembo zijn remschijven, remklauwen en remblokken die samen goed zijn voor 90% van de omzet. Zo produceert Brembo per jaar 72 miljoen remschijven voor OE. De overige producten zijn ECU’s, software, ‘brake-by-wire’-systemen, remcilinders voor motorfietsen en velgen voor motorfietsen. Ruim 80% van de productie is OE. Met de producten die op de vervang- markt worden aangeboden, kan Brembo 98% van het Europese autoparkdekken.

Materiaalonderzoek

Bij Brembo is de afdeling die aan materiaalonderzoek doetuiterst belangrijk. Dit onderzoekscentrum speelt een voorname rol in onder meer het vaststellen van de legering nodig voor remschijven en remklauwen. De coatings voor remschijven, de invloed van remvloeistof op de remklauw en het tegengaan van corrosie worden net zo zeer onderzocht.

Ook wordt gekeken welke de effecten zijn van het materiaal dat gebruikt wordt in de remvoeringen. Voor de samenstelling van een remvoering worden wel twintig tot zelfs meer dan veertig verschillende materialen gebruikt.

De uitdaging nu is vooral om de verspreiding van fijn stof afkomstig van de remmen, en dan vooral de remvoeringen, te beperken. In de komen- de Euro 7 norm komen daar voor het eerst richtlijnen over. Het is niet enkel een kwestie van de productie van fijn stof te beperken er moet ook een sluitende methodeontwikkeld worden om dat fijn stof te meten.

Links: het materiaalonderzoek gebeurt tot in het kleinste detail

Midden: testcomponenten worden onderzocht op mogelijke breuken

Rechts: we krijgen uitleg over de productie van prototype remblokken

Prototypes van remblokken

Eer een bepaald type remblok in productie gaat, worden nog een heel aantal prototypes gebouwd. De meeste daarvan worden gebruikt voor het testen van de prestaties en de kwaliteit. Het maken van prototypes gebeurt dus in een vrij kleine oplage in een speciale afdeling en dat verloopt in verschillende stappen. Terwijl het mengsel zich laat prepareren, wordt de grondplaat -ook wel eens de rugplaat genoemd- klaar gemaakt. De grondplaat heeft uiteraard naargelang de toepassing een specifieke vormgeving en wordt bekleed met een speciale lijmlaag die het frictiemateriaal op zijn plaats moet houden. Boven op de lijmlaag komt nog wel een tussenlaag die dienst doet als een soort hittebarrière en ook voorkomt dat het frictiemateriaal scheurt of barst. Het mengsel van het frictiemateriaal krijgt een hars toegediend dat bij een temperatuur variërend van 100 tot 200° Celsius, reageert waardoor het frictiemateriaal een hecht blok wordt. Dat gebeurt in een mal. Het uiteindelijk verankeren van het frictiemateriaal aan de grondplaat gebeurt ook via een thermisch proces al dan niet in combinatie met een mechanische verankering.

Testen van remschijven en remklauwen

Uiteraard worden ook de remschijven en de remklauwen uitvoerig getest voor ze finaal in serieproductie gaan. Weer worden verschillende prototypes gemaakt die voor het testwerk worden gebruikt. Voor de remklauw bestaat de eerste fase van de evaluatie uit het nagaan of de assemblage van de remklauw vlot verloopt en of er op dat gebied eventuele aanpassingen nodig zijn. Daarna wordt de remklauw gevuld met remvloeistof en wordt gekeken of er mogelijks lekken zijn. Dan komt een test op de duurzaamheid. De remklauw wordt op een statische testbank gemonteerd en wordt op volle kracht tot 350.000 keer geactiveerd. Daarna volgt de eerst dynamische test. Daarvoor beschikt Brembo over 18 dynamometers waarop de schijven, remklauwen maar ook de remblokken worden getest in verschillende omstandigheden zoals bij hoge of extreem lage temperaturen. Daarna volgt een eerste test van het volledig remsysteem. Die eerste test verloopt nog statisch en gaat na of het ECU zoals gewenst goed werkt in combinatie met de reminstallatie. Uiteindelijk volgen de testen op prototypes van auto’s eerst op een testbank en uiteindelijk op de weg en op het circuit.

Links: de testafdeling van voertuigen. Ook motorfietsen worden getest.

Rechts: Brembo Racing produceert hier remklauwen in kleine series.

Brembo Racing en kleine series

Een heel bijzondere afdeling is Brembo Racing waar remcomponenten voor de competitie worden ontwikkeld en geproduceerd. Voor de Formule 1, de Formule E en de LMP-racewagens is het gebruik van koolstof-keramische schijven de kern. Maar de ontwikkeling van bijhorende remklauwen is al even belangrijk. Brembo Racing beschikt over dynamometers waarop de rij-omstandigheden van de verschillende racecircuits kunnen gesimuleerd worden. De productie van de remklauwen is heel tijdrovend. Voor één exemplaar van een bepaald type kan de productietijd tot zelfs twaalf uur oplopen. Er wordt gestart van een metaalblok in de specifieke legering en die dient als basis om de remklauw uit te frezen met CNC-gestuurde machines. Sommige remklauwen zijn bijzonder complex omdat ze bijvoorbeeld van koelribben zijn voorzien en plaats moeten kunnen bieden aan meerdere cilinders, tot acht in totaal.

Voor bepaalde racemodellen van motormerken zoals Ducati worden volledige wielsets geleverd bestaande uit de velg met gemonteerde band en de bijhorende remschijf, remblokken en remklauw. Nabij Bergamo worden ook combinaties van schijven en remklauwen geproduceerd voor heel speciale voertuigen van onder meer Porsche, Ferrari, Lamborghini en Aston Martin. Voor deze auto’s met een beperkte oplage gebeurt de montage van de remklauwen en de tweedelige remschijven volledig manueel.

Sensify

Voor serievoertuigen wordt bij Brembo nu volop gewerkt aan de ontwikkeling van wat Sensify wordt genoemd. Het gaat om een ‘brake-by-wire’ systeem waarbij de activering van de remmen niet langer hydraulisch maar wel met elektromotoren gebeurd. In principe zijn er twee systemen. Het ‘wet-dry’ systeem is een reminstallatie waarbij de voorste remmen nog hydraulisch worden bediend maar de achterste remmen elektrisch. Bij een ‘dry-dry’- systeem worden zowel de voorste als de achterste remmen elektrisch bediend. Eén van de uitdagingen is om een aangenaam en progressief pedaalgevoel te integreren.

Uit dit alu blok wordt een remklauw gefreesd. Rechts dhr Thibault Foillard

Greenance, Enesys en EV-kit voor vervangmarkt

Brembo richt zijn onderzoek en ontwikkeling niet enkel op producten bedoeld voor zijn OE-klanten. Er zijn ook nieuwe ontwikkelingen voor de vervangmarkt. Eén daarvan is de zogenaamde Greenance Kit waarmee Brembo zich in een eerste fase richt tot gebruikers van voertuigen die veel kilometers afleggen zoals onder meer bestelwagens en taxi’s. Het gaat om een combinatie van een geventileerde schijf en remblokken. Met andere woorden de legering van de remschijf en de samenstelling van de remvoering werken op elkaar in. Bedoeling is de levensduur van zowel de schijf als de remblokken te verlengen en vooral de verspreiding van fijn stof te verminderen. Bij Brembo spreken ze van 80% minder fijn stof. Greenance is een samentrekking van ‘Green’ en ‘Performance’ want Brembo stelt dat niet enkel de productie van fijn stof vermindert en de levensduur vergroot maar ook de remprestaties uitstekend zijn. De samenstelling van de remvoeringen is een ontwikkeling van Brembo zelf. Voor de productie van de remblokken wordt wel gerekend op de nieuwe 50/50 joint-venture met het Chinese Goldphenix.

Een andere belangrijke ontwikkeling voor de vervangmarkt heet Enesys. Het gaat om remklauwen waarbij bij het loslaten van het rempedaal de remblokken los van de schijf worden getrokken. Daardoor blijven de remblokken niet langer slepen tegen de schijf. Daarmee wordt de weerstand verminderd wat tot minder verbruik leidt. Ook de remblokken en de remschijven varen er goed bij door een grotere levensduur. Voor de vervangmarkt heeft Brembo ook zijn EV-Kits ontwikkeld, speciaal bedoeld voor 100% elektrische voertuigen. Bij EV’s worden de traditionele remmen minder gebruikt omdat er veel regeneratief wordt geremd. Bij de EV-Kits kregen de remschijven precies daarom een speciale behandeling om corrosie te voorkomen tot 100.000 kilometer en meer.

Links: manuele montage voor remklauwen in kleine serie

Midden: klaar voor levering aan de OE-klant

Rechts: Brembo is in 1994 gestart met gekleurde remklauwen voor exclusieve automodellen

XTRA voor vervangmarkt

Voor bestuurders die de reminstallatie van hun bestaande auto willen opwaarderen heeft Brembo zijn XTRA-reeks ontwikkeld bestaande uit een combinatie van een geventileerde remschijf, remblokken en remklauw. Bij de schijven is er de keuze tussen geperforeerde exemplaren en schijven met groeven. De groeven zorgen er voor dat de remmen van bij het initiële indrukken van het rempedaal een optimale respons geven. Tegelijk dienen de groeven om de gassen die bij hoge hitte vrij komen uit de remvoeringen af te voeren. Op die manier wordt fading voorkomen. Tegelijk kan het wegslijten van de groeven er op wijzen dat de schijf aan vervanging toe is.

Bij de geperforeerde XTRA-schijven hebben de perforaties eigenlijk drie taken. In de eerste plaats is er de afvoer van het afgesleten frictiemateriaal van de remblokken en eventuele metaaldeeltjes. Tweede taak is om vocht af te voeren. Derde taak tot slot is een bijkomende afkoeling. Speciaal voor de XTRA-schijven heeft Brembo de XTRA-remblokken ontwikkeld. Ze zijn duurzaam en enorm hittebestendig en dat komt door het BRM X L01 frictiemateriaal dat ontwikkeld werd op basis van ervaringen uit de racerij en het OE-leveren aan exclusieve automerken.

Brembo beschikt over 18 dynamometers voor testen

Brembo Expert

In de Benelux wordt Brembo voornamelijk verdeeld via de kanalen van LKQ en API. Via die kanalen wordt ook voorzien in een Brembo Expert-trainingsprogramma. Na het volgen ervan wordt een certificaat uitgereikt en krijgen de deelnemers toegang tot de Brake System Academy.

Links: pre-assemblages voor Ferrari

Rechts: remklauw met geïntegreerde elektrische handrem

Brembo doorgelicht

Brembo is nog steeds onafhankelijk, meer zelfs het is zelfs nog gedeeltelijk een familiebedrijf. De oorsprong van het bedrijf gaat terug tot 1961 en het was oorspronkelijk een metaal verwerkend bedrijf. Door een toeval van het lot is Brembo in de jaren zestig gestart met de productie van remschijven. In 1964 was een vrachtwagen op weg naar Alfa Romeo met remschijven afkomstig uit Engeland. De vrachtwagen had een ongeval en bij Alfa vroegen ze aan Brembo om te zien of de schijven nog in goede staat verkeerden. Kort daarna beslisten ze bij Brembo om zelf remschijven te gaan produceren. Ondertussen is Brembo spectaculair gegroeid en heeft het zelfs andere bedrijven in de sector overgenomen. Eén daarvan is het Britse AP Racing Limited. Andere merken die het in zijn portefeuille heeft zijn Breco, Bybre, SBS Friction en Marchesini, een fabrikant van velgen voor motorfietsen. Daarnaast heeft het verschillende joint ventures in China, Indië en Noord- en Zuid-Amerika. Brembo is in 15 landen industrieel actief en telt wereldwijd bijna 15.000 werknemers. Daarvan zijn er maar liefst 10% actief in onderzoek en ontwikkeling. Geen toeval want innovatie ligt steevast aan de basis van de groei van Brembo. Dat was al het geval in de begindagen met als eerste klanten de motorfietsconstructeurs Laverda en Moto Gucci.