Sidem: Specialist van stuur- en ophangingsonderdelen maandag 2 september 2019

Sidem is niet meteen een bedrijf dat grote naamsbekendheid geniet. Deze Belgische onderneming heeft nochtans een traditie van 86 jaar en is een specialist in de productie van stuur- en ophangingsonderdelen.  Sidem spitst zich toe op de vervangingsmarkt en brengt zijn producten tot bij de garagist via de grossist. Sidem wil zijn discrete bestaan doorbreken en toonde ons zijn productie-afdeling.

Door Tony De Mesel

Naar eigen zeggen produceert Sidem onderdelen met OE-kwaliteit en het bedrijf wil dat nu ook wereldkundig maken aan wie professioneel actief is in de autosector, meer bepaald de garagist. Delphine De Wildeman, marketing manager bij Sidem verduidelijkt: “Ons bedrijf bestaat bijna een eeuw en heeft vooral de voorbije vijftien jaar forse investeringen gedaan. In Gullegem beschikken we over een nieuw distributiecentrum en in Roemenië zijn kosten noch moeite gespaard om een nieuwe productie-afdeling op te starten. In het verleden heeft Sidem zich heel discreet opgesteld en zich  bekend gemaakt bij vooral de distributiebedrijven en grossisten in zowel binnen- als buitenland maar ook de autofabrikanten. Onze sterke punten zijn OE-kwaliteit en een scherpe prijs. Het is de hoogste tijd dat we ons nu ook bekend maken bij de mensen die dagelijks onze onderdelen gebruiken en monteren in auto’s. Het is tijd dat zij weten waar Sidem voor staat.”

Familiebedrijf

 

Sidem staat voor ‘Société Industrielle de Décolletage et Mécanique’ en werd opgericht in 1933 door de familie Van de Velde. In de jaren ‘80 was er geen opvolging binnen die familie en werd het bedrijf in de etalage gezet. Walter Verfaillie nam het bedrijf over in 1983 en deed de zaak floreren, met onder andere de opstart van een productieafdeling eerst in Hongarije (1986) en dan in Roemenië (2001). Na het overlijden van Walter Verfaillie in 2010, heeft zijn dochter Gwen Verfaillie, die al geruime tijd actief was in het bedrijf, het roer overgenomen. In 2011 is een nieuw hoofdkantoor met daarbij een centraal magazijn geopend in Gullegem, nabij Kortrijk. Sidem is nog altijd een familiebedrijf.

De productie-afdeling is gevestigd in het Roemeense Suceava. Er werken iets meer dan 260 mensen verdeeld over twee shifts. Sidem heeft een goed omlijnd gamma met producten dat thuis hoort in de categorie van stuur- en ophangingscomponenten. Dat lijkt een beperkt gamma tot je meer in detail kijkt. Sidem heeft een gigantische catalogus met referenties en kan tot 96% van de after market coveren. Dat is geen sinecure om die vele onderdelen binnen de kortste keren via de distributiebedrijven en grossisten tot bij de garagist te krijgen. Om direct op de vraag te kunnen inspelen, heeft Sidem in zijn nieuwe magazijn in Gullegem maar liefst tot 3 miljoen onderdelen in voorraad. Als een bepaald onderdeel uit voorraad dreigt te geraken, dan moet dat onderdeel weer voor een batch in productie worden genomen. Vanuit de productie-afdeling in Sucaeva vertrekken gemiddeld 3 vrachtwagens per week naar het distributiecentrum in België en van daaruit gebeurt de verdeling over net iets meer dan 90 landen.

 

Omgekeerd werken

 

Sidem spitst zich toe op de vervangingsmarkt en produceert dus vooral parallelonderdelen. De beslissing over welke onderdelen in het gamma worden opgenomen en in productie gaan, gebeurt in België. Er wordt rekening gehouden met de duur dat een bepaald automodel op de markt is, de hoeveelheid van die auto’s er verkocht werden of worden en ook of de onderdelen al dan niet sterk aan slijtage onderhevig zijn.

Het gamma producten bestaat uit veerschotels, draagarmen voor de ophanging, spoorstangen, stabilisatorstangen, silent blocks (bussen met rubbers) voor de ophanging en kogelgewrichten.

Het vervaardigen van parallel onderdelen veronderstelt dat het OE-onderdeel als basis dient. Cruciaal daarbij is dat de ‘namaak’ correct verloopt. Dat gebeurt met zogenaamde ‘reverse engineering’ of omgekeerde engineering.

Het ontwerpproces begint met het OE-onderdeel op een meettafel te plaatsen en in te lezen met een scanner. Dat leidt tot een digitale beeldvorming van het onderdeel. Die beeldvorming wordt fijn gesteld met een hele reeks naaldmetingen. Uiteindelijk worden al deze gegevens in een CAD-programma (Computer Aided Design) ingelezen. Zo kunnen 3D en 2D-beelden van het component worden gemaakt en die dienen dan om het onderdeel of de mal aan te maken. De term omgekeerde engineering is daarmee een perfecte omschrijving van het ontwerpproces. Er wordt vertrokken van een bestaand onderdeel. Op basis daarvan wordt aan technische beeldvorming gedaan en dat dient op zijn beurt als basis voor de productie van het Sidem-onderdeel. Voor de serieproductie op gang komt, worden uiteraard verschillende proefstukken gemaakt om te zien of het onderdeel de correcte vormgeving heeft.

 

Van smeden tot persen

 

De complexiteit van de productie is niet te onderschatten. Veerschotels zijn geperst. Draagarmen zijn overwegend gietstukken uit ofwel staal of aluminium maar er zijn ook draagarmen uit plaatstaal. Spoorstangen zijn gesmeed. Kortom, al deze onderdelen hebben hun eigen productietechniek.

Sidem heeft zijn eigen smederij waar onderdelen bij een temperatuur die oploopt tot 1.000° Celsius, vorm krijgen.

Voor de gietstukken maakt Sidem zelf de mallen en die worden eens een batch is geproduceerd, zorgvuldig bewaard tot ze weer nodig zijn voor een volgende batch als bijvoorbeeld de voorraad van een bepaald onderdeel een kritisch minimum heeft bereikt. Het maken van een mal duurt naargelang het onderdeel 4 tot 5 uur. Elke mal wordt getest op zijn structuur. Dat gebeurt door het aanbrengen van magnetisch poeder en het scannen met UV-stralen.

 

Speciale productietechnieken

 

Sidem heeft enkele speciale productietechnieken in huis, bijvoorbeeld voor stabilisatorstangen die eigenlijk bewerkte metaalstaven zijn waarop kopgewrichten worden gelast. De staven worden op maat gesneden. De uiteinden krijgen conische uiteinden geslepen en daaraan worden de koppen gelast. Door de conische vormgeving is de lasnaad nauwelijks te zien. Het lasmateriaal wordt immers in de uitsparing van de conische uiteinden aangebracht. Het richten en snijden van de staven, het conisch slijpen van de uiteinden en het lassen gebeuren allemaal automatisch. Stefan Tuchlei, de kwaliteitsmanager van de productie-afdeling, verklaart waarom: “Wij doen dat vooral omdat we op die manier zeker zijn van de juiste afmetingen en een egale lasnaad.”

Heel wat componenten moeten gedraaid en gefreesd worden en dat gebeurt met de grootste precisie. Sidem beschikt over een ganse productiehal met een indrukwekkend aantal Taiwanese CNC-gestuurde machines die onder meer kogelgewrichten en uitsparingen voor silent blocks en montagepunten aanmaken.

Sidem beschikt ook over een speciaal systeem om draad aan te brengen op spoorstangen. De draad wordt vervaardigd door het inpersen van het metaal en niet door te snijden. Stefan Tuchlei vertelt waarom: “Bij het traditionele draadtrekken wordt materiaal weg gesneden en dat verzwakt het component. Bij de methode die wij gebruiken, drukken wij het materiaal aan waardoor de structuur van het component steviger wordt.”

 

Corrosie voorkomen

 

Eén van de laatste fases in het productieproces is de nabehandeling en de eindmontage. Stabilisatorstangen bijvoorbeeld zijn uit koolstofarm staal vervaardigd en krijgen een speciale anticorrosieve behandeling bestaande uit ontvetten, wassen met gedemineraliseerd water, het aanbrengen van zirconium en het poederlakken.

Uiteindelijk is er de montage van de verschillende componenten. Bij kogelgewrichten is het persen van de kogel in de houder cruciaal. De gewrichten krijgen vet toebedeeld en het geheel wordt afgesloten met een rubberen stofhoes.

 

OE-kwaliteit nastreven

 

Sidem maakt er een punt van onderdelen af te leveren met OE-kwaliteit. Om dat te kunnen waarmaken, worden een aantal componenten uitvoerig getest. Tijdens het productieproces wordt zorgvuldig rekening gehouden met de afmetingen. Daarnaast zijn er verschillende meer diepgaande testen voorzien en die gebeuren bij willekeur of na een bepaald aantal geproduceerde componenten. Bij die diepgaande testen wordt aan zogenaamde benchmarking gedaan waarbij het Sidem-product vergeleken wordt met die van een aantal concurrenten en het OE-component. Er wordt naar gestreefd om de kwaliteit van de concurrenten te overtreffen en die van de OE-leverancier minstens te evenaren.

Opmerkelijk is bijvoorbeeld het testen van een kogelgewricht. Zo wordt gemeten wat de interne speling tussen de kogel en de kop is. Verschillende duw- en trekbewegingen worden door een speciaal apparaat uitgevoerd. Ook wordt de bewegingshoek gemeten. Er worden tot 1 miljoen bewegingen uitgevoerd op een getest kogelgewricht om zo het gebruik in de auto te simuleren en uiteindelijk de duurzaamheid na te gaan.

Er zijn ook temperatuurtesten waarbij het kogelgewricht op zijn kwaliteit wordt gemeten bij 70° Celsius (gedurende 168 uur), 60° Celsius (gedurende 48 uur), 20° Celsius (gedurende 48 uur) en -25°Celsius (gedurende 48uur). Uiteindelijk is er ook een test die de weerstand op corrosie nagaat. Een onderdeel wordt 100 tot 500 uur in een cel ondergebracht waar het in contact komt met stoom van gedemineraliseerd water en zout. Bij een kogelgewricht zijn de interne speling, de bewegingshoek, de kwaliteit van de rubberen stofhoes en de corrosiebestendigheid cruciale factoren.

Door deze manier van werken, de precieze productie, de tussentijdse kwaliteitscontrole en de meer diepgaande steekproeftesten spreken ze bij Sidem van onderdelen met OE-kwaliteit.

 

In de categorie: Nieuws.